日前，车间现场管理8个重点的话题受人关注，并且与之相关的车间现场管理8个重点是什么同样热度很高。今天，康晓百科便跟大家说一说这方面的相关话题。

车间现场管理8个重点(车间现场管理8个重点是什么)

导读目录如下：

现场管理的八大要素？

制度化管理：法律标准识别、规章制度、操作规程、文档管理（记录管理、评估、修订）；

教育培训：教育管理、人员教育培训（管理人员、从业人员、外来人员）；

现场管理：设备设施管理（设备设施建设、设备设施验收、设备设施运行、设备设施检维修、检测检验、设备设施拆除、报废）、作业安全（作业环境和作业条件、作业行为、岗位达标、相关方）、职业健康（基本要求、职业病危害告知、职业病危害项目申报、职业病危害检测与评价、警示标志）；

安全风险管控及隐患排查治理：安全风险管理（安全风险辨识、安全风险评估、安全风险控制、变更管理）、重大危险源辨识与管理、隐患排查治理（隐患排查、隐患治理、验收与评估、信息记录、通报和报送）、预测预警；

应急管理（应急准备：应急救援组织、应急预案、应急设施、装备、物资、应急演练、应急救援信息系统建设、应急处置、应急评估；

事故管理：报告、调查和处理、管理；

持续改进：绩效评定、持续改进。

生产八大项是什么？

在怀孕生产前的8项检查主要是孕妇的体温，脉搏，呼吸，血压，血型，肝功能，HIV病毒，梅毒等检查。

通过做这些检查可以知道孕妇和胎儿的身体情况，对生产也有很大的帮助，另外在生产之前，孕妇一定要保持良好的心态，适当的行运动也有助于生产。

车间级安全生产控制内容？

1.工厂平面布置,应合理安排车流、人流,保证人员安全通行。

2.加热炉跨、轧机跨、冷床跨、热处理炉跨、热钢坯跨、酸洗跨、镀层跨和涂层跨等,应通风良好。

3.厂房建筑受高温辐射烘烤,油、酸、碱腐蚀等破坏作用的,应采取相应的防护措施。

4.有吊车的厂房,其柱顶或屋架下弦底面与吊车顶端的净空尺寸不应小于0.22m;应设吊车安全走道;吊车操作室下缘,距安全通道平台、材料堆垛和车间设施的安全间距应不小于2.0m,距安全操作平台的安全间距不应小于3.0m。设置司机专用走梯和蹬车平台。

5.使用吊车换辊方式的车间,应有保证换辊安全作业所必需的场地和空间。

6.车间应有吊运物行走的安全路线,吊运物不应跨越有人操作的固定岗位或经常有人停留的场所,并不应随意从主体设备上越过。设有安全通道,以便在异常情况或紧急抢救情况下供人员和消防车、急救车使用。

7.吊车应装有能从地面辨别额定荷重的标识,不应超负荷作业。吊车应设有吊车之间防碰撞装置、行车端头缓冲和防冲撞装置、过载保护装置、卷扬限位、报警装置;登吊车信号装置及门联锁装置;露天作业的防风装置;电动警报器或大型电铃以及警报指示灯。

8.与机动车辆通道相交的轨道区域,应有必要的安全措施。

车间哪些方面需要改进？

车间改善提案可以从消除浪费，提升效率，保证产品交付及产品质量上着手写。 可以从以下几点着手：

现场管理，5S标准制定，周转器具标准化；

消除在制品库存，能减少一点是一点，好处是减少在制品库存积压成本，便于清点核对当天生产数据；便于防止交接班在数量上的扯皮；生产空间也节省了；

作业员动作分析，能否提升工作效率；

机械自动化改造提升，能否从某个相对机械的动作入手，改用机器代替人工，以节省成本；

全面质量管理，把众多质量指标分解给每个作业员，大家人人参与质量管控，提升生产过程质量；实施看板管理，拉动式生产；设备全员维保，实施TPM，减少停机时间；物料准备事先安排，核实，减少待料时间；作业场地减少物流流转的浪费，多一些U型布局等。

8s+管理内容是什么？

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。

8s管理法的目的，是 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

整理（SEIRI）：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的之一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

整理的目的是：

（1）、改善和增加作业面积；（2）、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

（3）、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

（4）、消除管理上的混放、混料等差错事故；

（5）、有利于减少库存量，节约资金；

（6）、改变作风，提高工作情绪。整顿（SEITON）：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：

（1）、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

（2）、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

（3）、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理。

清扫（SEISO）：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。清扫活动的要点是：（1）、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

（3）、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。清洁（SETKETSU）：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和更佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：

（1）、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

（3）、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）、要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

素养（SHTSUKE）：素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。安全（SAFETY）：清除隐患，排除险情，预防事故的发生。目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

节约（SAVE）：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的更大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：

（1）、能用的东西尽可能利用；（2）、以自己就是主人的心态对待企业的资源；

（3）、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

学习（STUDY）：深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。目的是使企业得到持续改善、培养学习性组织。

生产车间的，8S是什么意思啊？

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其均以“S”开头，简称为8S（其中前5S为日语罗马字发音，后3S为英文单词）。其主要适用于各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档， *** 等的管理。

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